《模具制作要求》
一、模仁、模胚
1， 模胚在未拆开之前，检查其型号、尺寸是否与图纸相符，然后在基准角之对角面打上模具编号的模板序号，要求每付模具方铁铣模具编号；每付模具导柱也必须用打磨机刻上模具编号；导套底部开排气槽；Ｂ板四个角要求铣撬模坑，尺寸为20×45°×ＤＰ５。
2， 多个产品在同一付模具时，应遵循中间产品大、周边产品小的原则，即压力在的产品排位在中间，以便整付模走胶均匀，要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起，要求喷油的产品集中在一起。
3， 分型要求光整漂亮，新模具外观表面尽量不要刮花、生锈，以模具美观整洁。后模仁要求平整，电脑锣刀纹尽可能不损坏，前模型胶位部分省模必须按照粗凿——精凿、粗石油——精石油、粗砂纸——细砂纸的顺序省光后再抛光,晒纹件不须抛光。
4， 在不影响产品顶出和保证顶针板强度的条件下，要求模具均匀加撑头，并主要考虑在模具的中间，撑头长度：3535以下模胚，撑动高度为方铁高加0.15-0.2，3535以上模胚撑头高度为方铁高加0.2-0.3，撑头要求固定在B板上。
5， 产品外观或产品装配好后，手可触摸到的地方不可有利角。
6， 唧嘴要求做定位止转，出胶口要求分型面平0.5M/M-1M/M，唧嘴的长度尽可能做短，以减少注射力，唧嘴定位台阶面不可接触到模仁或镶件。
7， 模胚顶棍孔与唧嘴孔必须在同一中心上，顶棍孔直径为ф40，模胚在55以上顶棍孔为3个，中心数为100，顶针底板要求均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度必须一致。
8， 所有模具必须加工码模孔，中心距为“7英寸”、“10英寸”、“12英寸”且直身模要求铣码模坑，深25、宽25，长依模板大小而定。
9， 所有模具之模仁、大镶件要求通冷却运水，特别是胶位比较深、厚的地方，水路直径ф8.0，安全距离为4.0M/M离胶位至少保留5.0M/M，尽量避免局部模温过高，水路堵铜位置必须做台阶，模仁和镶件的冷却水路用防水圈从模胚对接出来，如前模通框，水管可直接通过模胚，接在模胚上，水管要求在A，B板的同一端上，水管接在模具的上面或注塑机操作者的另一边，水管进水打“IN1、IN2。。。。。。”，出水打“OUT、OUT2。。。。。。”标明，防水圈位置如图：




                    



10、所有模具烧焊部位要求不可体现在明显外观处。
11、前后模光框，首先必须校正铣床主轴与工作台面垂直，保证公差±0.01；框底要求用飞刀光刀，框角四周用小于或等于ф12铣刀避空0.1MM，以保证框底部大面积平整，前后模框图要求在同一中心上，保证公差±0.02，模仁下框，要求用红丹检查是否大面积接触。
12、前后模仁磨正角尺，要求角尺公差±0.03MM，长宽尺寸一致；模仁侧面铣一凹槽，刻上基准符号“ 　　  　”和模具编号；位置与模胚基准角相对应。一般情况下，前后模仁要求首先将顶针、镶针孔，穿线孔加工OK之后，才能再由电脑锣或线切割加工。
13，所有机加工工件，必须首先准备好该工件所用到的所有工具，能在机床上一次性加工OK的，要求全部完成之后才能下机。
14、所有铜工在放电加工之前，必须检查其外形是否与图形一致（清角部分），其尺寸必须等于[图纸尺寸*缩水—火花位—省模余量（留纹除外）]，要求铜工放电部位过400#砂纸省光，不可残留刀纹或钼丝痕；基准位要求光滑、平整，不可残留毛刺、利角、铜工底部深度方向不可留火花位，具体火花位参照《火花位标准》。
15，所有火花、线割、电脑锣、雕刻加工，必须仔细检查，确认无误之后，才能进行下一道工序加工。

二， 结构
1， 模具所有活动部件，行位、斜顶、推块、推板封胶外必须做斜度封胶，相互磨擦位要求开油槽，所用之钢材硬度不可低于模仁硬度。
2， 所有模具斜楔与滑块吻合之斜面，必须用磨床加工，不可动用打磨机加工，斜导柱斜度要求小于斜楔斜度2度，斜楔要求有反铲。
3， 行位特别是大行位都必须加弹簧助行走机构，并要求加行程限位和波珠定位机构，波珠加工如图 ：

4， 由行位互碰成形产品，行位之间必须互锁，且要求行位做台阶限位，如图 :


          
5， 行位导向槽设在模板上：其尺寸宽*高=5*6；大行位：宽*高=8*10，中间加导向，行位两边加压块。
6， 对前模产生较大包紧力部位，须在对应之后模部位均匀设置勾针，勾针要求定位且所有勾针方向一致，便于脱模。
7， 镶件定位要求有挂台或用镙丝固定，装好模后不可上下串动。
8， 模仁与模框相配之R角，不可以紧配，须避空，底面要求用铣刀倒C角
2*45度，与模框相配之R角要求：R框+1=R模仁。

三， 流道
1， 所有模具在保证成形质量的前提下尽量缩短流道行程，尽可能减少横截面积，正常情况下，流道横截面不可超过ф6.0MM，所有流道要求有冷料穴，如：唧嘴的下方，流道的尽头，细水口进胶的下方。
2， 所有模具之前模细水口，流道与水口勾针必须抛光，要求如图：    


保证进胶口顺畅，减少注塑压力且无残留在产品上。

3， 大水口模流道截面应做成圆形或上、下椭圆形，即高度尺寸比宽度尺寸大0.5—1.0前后须对齐，抛光不可有错位现象，特殊之单边流道要求为梯形。如图:



4， 入料口、水口位不能在明显外观外，电镀产品进胶点要保证强度，大水口进胶点在与产品接触处应是横截面积最小之刀口面，保证摘除后不可有残渣留在产品上，如图：



5， 潜水进胶的顶针或勾针位置，要求与分型面进胶口处相距一定和距离，大约等于流道直径的1.5倍，以保证斜胶口的韧性，潜水浇道必须抛光。如图：    


6， 齿轮模大水口进胶点，在齿面底部，用ф1.0的铣刀对正其中一个齿的尖点铣进去0.5－0.6，宽1.2，深1.5，ＡＢ板镶件。如果镶通孔要合在一起同时加工时，如不镶通孔，要反覆几次用分中棒几中，以保证同心精度，后模司筒针与前模插穿时，须用小于所加工孔径的中心钻先钻，深度要过中心钻的锥部份，齿轮的内外孔，同心度要求控制在公差±0.01Ｍ／Ｍ。

四， 顶出系统
1， 顶针分布要合理均匀，尽量靠近难脱模部位，较深骨位，使产品不易顶
白变形，产品是斜面或圆弧面处的顶针、司筒、司筒针必须要做止转结构，端面与产品斜面或圆弧面平行。如图：　　　

顶针与所有顶出的胶位要求顶针外圆与胶位边相差距离为：顶针大小为5ＭＭ以内相差1.0－1.5；5ＭＭ－10ＭＭ相差1.5－2.0；10ＭＭ以上2.5ＭＭ左右。
2， 所有模具顶针板应装复位弹簧，合模时，要求前模先接触回针，否则模具就必须安装先复位机构，行位与顶针司筒发生干涉时，同样也必须做先复位机构，应绝对保证顶出机构灵活、可靠，不发生误动作。当顶针板顶出不平衡时，必须考虑增设中托司。
3， 所有柱位要求抛光，并做脱模斜度，柱位加强筋骨斜度尽可能大，参考尺寸如下：骨位根部1.0骨位深度根据柱位高度长短留5.0－10.0ＭＭ。
4， 细水口拉杆和水口板限位镙丝，方便修模，要求采用顶针与限位套且每付模具拉杆，限位套长度一致，允许公差±0.1ＭＭ，如图：

5， 所有模具模具之阴钉均为ф2.0，其胶柱要求在机床上一次性加工，底部不可做镶针、顶针，长度如图：

6， 所有模具ф2.0以上顶针，镶孔针必须过铰刀在铰床上一次性加工ＯＫ，所有柱位孔位要求线割加工。
7， 司筒长度要求比实际尺寸长0.3－0.5，尽可能不使用非标司筒，所有柱位配合必须做台阶管正，保留配合间隙，如图：


所有顶针采用0.5的倍数，水口勾针一律为ф6.0，所有碰针必须一次性加工到数，绝不可留余量复模，碰穿针挂台深度要求比实际台阶深0.05－0.1ＭＭ，所有模具回针，平面顶针要求一次性磨到数，如须司筒针碰穿前模，后模固定板应做压块。
8， 顶针、司筒在Ｂ板和顶针板上的避空孔要求直径比顶针、司筒大，参数如下：ф5.0以下大0.3－0.5ＭＭ、ф5.0－ф10.0大0.5－1.0ＭＭ、ф10.0以上大1.0－1.5ＭＭ，顶针、司筒封胶位要求大于15Ｍ／Ｍ小于30Ｍ／Ｍ。
9， 顶针沉头、镶针沉头、司筒沉头、螺丝沉头必须平底，顶针、司筒、镶针（碰穿镶针不在此列）之沉头深度不针的沉头高度加0.04Ｍ／Ｍ，同一套模相同大小的司筒针固定孔深度相同。

五， 合模
1， 分型面上胶面宽度不少于5.0，封胶面之红丹接触而不少于70%.
2， 合模之前，检查所有镶件、镶针。枕位、碰穿位、插穿位尺寸，红丹面（基准面）与打磨面不可以单一的选择前模或后模。合模时，非平面（包括斜面与枕位）方可动用打磨机，在机床上高度与深度方向不可留余量，平面之插穿位也必须加工到数。
3， 半圆枕位，要求放电到数，不可留余量，铜工尺寸与放电深度，如图：
4， 合模ＯＫ之后，须用油石推顺打磨面、倒勾面，要求用保险丝，油泥检查胶位厚度是否与图纸一致。
5， 每套模在试模之前，要求在适当的位置开排气槽，排气槽深度根据不同塑料而不同，一般以不超过0.02不宜。如分型面胶点对面、骨位端部。
6， 每套模具装配之前，必须仔细检查所有顶针、镶针、司筒是否漏装或错装，前模型腔清洗干净，导柱活动部件加润滑油。

1, 多个产品在同一付模具时，应遵循中间产品大，周边产品小的原则，即压力要求大的产品排位中间，以便整付模走胶均匀。要求电镀的产品和同样的产品应集中在一起。喷油产品应集中一起
2, 唧嘴要求做定位止转，出胶口要求与分型平面；唧嘴的长度尽可能伏短，以减少注射压力；唧嘴定位平面不可触到模仁或镶件。
3, 所有柱位要求抛光并出脱模斜度（钳工负责），柱位加强筋骨要求如图为准则，加强筋斜度尽可能做大。

4, 模胚没有拆开前应在竖直方向上（基准面的对面）打上模具编号及模板编号，模仁落框后要求在模胚，模仁上打上基准符号“　　”。位置与模胚基准符号相应，并在模板Ｂ板4个角上铣撬模角。模仁要求在侧面打上模具编号及模仁编号。
5, 模仁内冷却运水，堵铜位置一定按下图一　　　　制作，冷却运水一定由模仁下面通过运水胶圈，由模胚引出。如果前模为通框则运水钉可直接通过模胚，接在模仁上。水管接头要求在Ａ、Ｂ板的同一端面上，一定保证模具装在注塑机上，水路接管在模具的上面或注塑机操作者的另一边，水路接管进水打“1”、出水打“2”标明，冷却运水胶圈位置一定按下图二　　　　操作，冷却运水通道要求清洗干净。






6, 细水口位杆，位板固定限位镙丝，顶针先复位装置的凸轮固定镙丝，要用山打镙丝并加套。
7, 大水口模流道截面应做圆形或上、下椭圆形，即高度尺寸大0.5－1.0。
8, 齿轮模要求胶道铣在前模，进胶点处要保障胶道摘除后不留残渣。Ａ、Ｂ板镶件孔要求同时加工，各镶件的司筒孔或插穿孔要求在车床上与外圆同一步加工。车工与钳工要求严格检查此数，控制内，外孔同心度在±0.01。托板与固定板要求用销钉连接。
9, 入料水口位不能在明显外观处，电镀产品进胶点要保证强度。大水口、小水口进胶点在与产品接触处应是横截面积最小，保证摘除后不可留在产品上。
10、司筒要一次做到位，只差0.3－0.5（即司筒稍长），尽可能不用非标准司筒。
11、检查胶层上否照图的要求，可用保险丝（铅），手板胶等检查。
12、公模仁型腔部分要求平整，电脑锣刀纹尽可能不损坏。前模仁型胶腔外观部分省模必须按照粗凿――精凿、粗油石――精油石、粗砂纸――细砂纸（1000＃或1200＃）的顺序省光后再抛光。
13、活动部件（如：行位、推板位等）封胶处一定要做斜度封胶。且互相磨擦位置要求开油槽，所用金属材料要同模仁材料一致。
14、行位，特别上大行位都要求加弹簧等辅助行走机构，并要加行程限位和定位机构。
15、顶针分布要合理，大平面，大圆弧模具顶针要大。产品是斜面或圆弧面处的顶针、司筒、司筒针一定要做止转结构。端面与产品斜面或圆弧面平行。
16、顶针沉头、镶针沉头、司筒沉头，要求用铣刀铣平底部，深度为针的沉头高度加0.04，模具装配好不可上、下串动和转动。
17、镶件定位一定要有挂台或用镙丝固定、装好模后不可上，下串动。
18、在不影响产品　顶出和保证顶针板强度的条件下，要求加上撑头，并主要考虑在模具的中间，撑头长度：3535以下模胚，撑头高度为方铁高度加0.15－0.2。撑头要求固定在Ｂ板或底板上。
19、Ｂ板或托板、顶针面板、底板之顶针孔、司筒针孔要求有间隙。5以下的顶针间隙为0.3－0.5（直径），5以上的孔间隙为0.5－1.0（直径）。
20、模具装配前、后必须检查所有顶针、镶针、司筒及针等配件上否有缺、漏、长、短等现象。型腔要求清洗干净（如铣屑、灰尘等杂质）。
21、第一次试模前都要求在相应位置加排气，所有位置试模不得有披锋。
22、在不影响产品外观或产品装配及动能的条件下，脱模斜度尽可能做大，特别是骨筯位等位置。参考尺寸如下：上面厚度0.8－1.0，下面等于产品胶厚减0.1。
23、产品外观或产品装配好后，手可触摸到的地方不能有利角。
24、模具第一次试模，钳工组负责人必须参与，以发现模具的缺陷（如产品披锋、顶白、走胶不齐和顶针没装，镙丝没有拧紧等一些不应该发生的模具错误）。这些问题钳工负责人首先要先考虑好怎么改善和改好。杜绝和避免第二次试模出现同类的错误。
25、潜水进胶的顶出或位紧之顶针或勾针要求与分型面进胶斜面口相距一定的距离，大约等于流道直径的１.5倍，以保证斜胶口的韧性。潜水进胶口要抛光。
26、顶针端面要磨光（看产品后模要求而定），分型面要求光整、漂亮。新模具外面尽量不要括花、生锈、以求模具美观漂亮。
安全规则十不可
1、 操作旋转机床不可戴手套。
2、 砂轮机磨刀或其它任何东西，人不可正对砂轮。
3、 吊车工件或模具等物件移动时，离地面高度不可超过３０cm。
4、 吊车吊物体时，移动速度不可超过０.５米／秒（人平常走动速度）。
5、 吊车吊物体移动时人的手不可脱离吊车，而让吊车惯性移动。
6、 磨床砂轮机没停时，人的手不可置于砂轮正下方。
7、 车床加工工作时，人不可正对工件。
8、 配模锤等重物不可离地面１０cm高度让重物自然落下。
9、 吊车吊重物上机或配模时，人不可站在重物和吊车的正下方。
１０、任何机床动转时，人不可离开机床。