图9－17所示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表9－6。

　　从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。

齿号	Ⅰ	Ⅱ	齿号	Ⅰ	Ⅱ
模数	2	2	基节偏差	±0.016	±0.016
齿数	28	42	齿形公差	0.017	0.018
精度等级	7GK	7JL	齿向公差	0.017	0.017
公法线长度变动量	0.039	0.024	公法线平均长度	21.36 0－0.05	27.6 0－0.05
齿圈径向跳动	0.050	0.042	跨齿数	4	5

表9－6双联齿轮加工工艺过程

序号	工序内容	定位基准
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	毛坯锻造 正火 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm，钻镗花键底孔至尺寸φ30H12 拉花键孔 钳工去毛刺 上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求 检验 滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm 插齿（z＝28），留剃余量0.0,4～0.06 mm 倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角） 钳工去毛刺 剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限 剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限 齿部高频淬火：G52 推孔 珩齿 总检入库	外圆及端面 φ30H12孔及A面 花键孔及A面 花键孔及B面 花键孔及A面 花键孔及端面 花键孔及A面 花键孔及A面 花键孔及A面 花键孔及A面

　　加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

　　第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。

　　加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。

　　加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。