耐火材料在循环流化床锅炉中的应用  

www.cnnai.net           2008.08.28

循环流化床锅炉炉墙砌筑

1　概况　

电厂CFB锅炉炉墙砌筑部分主要分为六大区域：

(1)旋风分离器炉墙砌筑；

(2)返料器炉墙砌筑；

(3)炉膛出口、旋风分离器出口烟道炉墙砌筑；

(4)密相区、布风室炉墙砌筑；

(5)炉膛过热器、再热器受热面等部位砌筑；

(6)床下启动燃烧器砌筑。

上述部位砌砖工程量为385m3，浇筑工程量为514m3。

2　使用材料情况　

旋风分离器炉墙砌筑采用保温砖、耐火保温砖、耐火砖、保温浇注料、耐火保温浇注料、耐磨耐火浇注料砌筑。

(1)φ1900直管（19.5m以下）处采用保温浇注料、耐磨耐火浇注料浇筑。内层保温浇注料厚度为180，外层向火面耐磨耐火浇注料厚度为120。浇注料内焊接不锈钢销钉，长度为270，间距为200×200，表面涂刷沥青，错列布置。

(2)φ1900直管（19.5m以上）处采用保温砖、耐火保温砖、耐火砖砌筑。由里向外砌筑，保温砖厚度为：66，耐火保温砖厚度为：116，耐火砖厚度为：113，加灰缝厚度，砌体总厚度为300。

(3)锥体部分采用保温砖、耐火保温砖、耐火砖砌筑。由里向外砌筑，保温砖厚度为：116，耐火保温砖厚度为：116，耐火砖厚度为：113，加灰缝厚度，砌体总厚度为350。

(4)筒身部分采用保温砖、耐火保温砖、耐火砖砌筑。由里向外砌筑，保温砖厚度为：116，耐火保温砖厚度为：116，耐火砖厚度为：113，加灰缝厚度，砌体总厚度为350。砖体内部设置拉钩，拉钩基座与筒壁焊接，拉钩一端钩于基座上，一端夹于耐火砖内，其长度为242，间距230×430，错列布置。

(5)筒顶部位采用耐磨耐火浇注料、耐火保温浇注料、保温浇注料浇筑。筒身顶部焊接角钢∠70×50×8，角钢间距150；其伸下内侧焊接抓钉（长度为280）、吊挂环（悬挂吊挂砖用），间距分别为150×150、450×450，错列布置。磨耐火浇注料浇筑厚度为160，耐火保温浇注料浇筑厚度为65，保温浇注料浇筑厚度为125，总厚度为350。

(6)返料器炉墙砌筑采用保温砖、耐火保温砖、耐火砖、保温浇注料、耐磨耐火浇注料砌筑。由里向外砌筑，保温砖厚度为：115，耐火保温砖厚度为：65，耐火耐磨浇注料厚度为：120，加灰缝厚度，砌体总厚度为300。抓钉长度为：280，间距为：200×200，错列布置。抓钉表面涂刷沥青，错列布置。局部位置向火面为耐火砖，不设抓钉。

(7)炉膛出口、旋风分离器出口烟道炉墙砌筑采用保温砖、耐火保温砖、耐火砖、保温浇注料、耐火保温浇注料、耐磨耐火浇注料砌筑。

(9)炉膛出口前端、旋风分离器出口末端受热面管排上浇筑耐磨耐火浇注料，厚度为90mm。浇注料内部设销钉，为锅炉厂预焊接，少量修补，销钉表面涂刷沥青。

(10)炉膛出口、旋风分离器出口烟道底部采用保温浇注料、耐火保温浇注料、耐磨耐火浇注料砌筑。保温浇注料厚度为：125，耐火保温浇注料厚度为：65，耐火耐磨浇注料厚度为：160，浇注料总厚度为350。

(11)炉膛出口、旋风分离器出口烟道顶部采用耐磨耐火浇注料、耐火保温浇注料、保温浇注料浇筑。筒身顶部焊接角钢∠70×50×8，角钢间距150；其伸下内侧焊接抓钉（长度为280）、吊挂环（悬挂吊挂砖用），间距分别为150×150、450×450，错列布置。磨耐火浇注料浇筑厚度为160，耐火保温浇注料浇筑厚度为65，保温浇注料浇筑厚度为125，总厚度为350。

(12)炉膛出口、旋风分离器出口烟道侧面主体部分采用保温砖、耐火保温砖、耐火砖砌筑。由里向外砌筑，保温砖厚度为：113，耐火保温砖厚度为：116，耐火砖厚度为：116，加灰缝厚度，砌体总厚度为350。砖体内部设置拉钩，拉钩基座与筒壁焊接，拉钩一端钩于基座上，一端夹于耐火砖内，其长度为242，间距230×430，错列布置。

(13)膨胀节部位采用保温浇注料、耐火保温浇注料、耐磨耐火浇注料砌筑。保温浇注料厚度为：125，耐火保温浇注料厚度为：65，耐火耐磨浇注料厚度为：160，浇注料总厚度为350。浇注料内部设置抓钉，抓钉长度为：280，间距为：200×200，错列布置。抓钉表面涂刷沥青，错列布置。

3　密相区、布风室炉墙采用耐磨耐火浇注料、耐火可塑料砌筑　

(1)密相区侧面耐磨耐火浇注料浇注厚度为106，底面浇注厚度平均为300。侧面锅炉厂予焊接抓钉表面涂刷沥青。

(2)布风室内部侧面及顶部捣打70、90厚耐火可塑料，与锅炉厂予焊接抓钉咬合紧密。抓钉表面涂刷沥青。

(3)炉膛过热器、再热器受热面等部位表面浇筑耐火耐磨浇筑料　

(4)过热器、再热器、双面水冷壁下部及旋风桶进出口烟道与受热面交汇处受热面表面浇筑耐火耐磨浇筑料90厚。与锅炉厂予焊接销钉表面涂刷沥青。

床下启动燃烧器、及风道采用耐火浇筑料及保温浇筑料浇筑。

(5)耐火浇筑料设置于相火面，浇筑厚度为120，保温浇注料设置于耐火浇筑料背面，浇筑厚度为300。保温、耐火材料内部销钉焊接间距为150×125，保温销钉、耐火销钉错列布置，长度分别为275和395，表面涂刷沥青。

4　施工工艺要求　

4.1 旋风筒分离器炉墙砖砌体、工艺要求

(1)首先焊接支撑环板，需焊接牢固，并以此环板为支撑进行上部砖体砌筑。

(2)旋风筒上部圆筒身焊接拉钩砖拉钩基座，需焊接牢固。

(3)保温砖贴靠筒壁，耐火保温砖介于保温砖与耐火砖间，最外层为耐火砖直接与烟气、煤渣粒接触。

(4)砌筑过程中，保温砖、耐火保温砖、耐火砖由里向外逐层向上砌筑，灰缝厚度控制在1～2mm，须涂抹饱满、均匀。砖块位置以旋风筒中心设计半径为基准逐层核对后砌筑。

(5)保温砖、耐火保温砖、耐火砖错缝砌筑，里外层砌筑过程中，高差不超过1m。

(6)砖与砖间须抵牢、紧贴，表面平整，圆弧处须圆滑过渡。

(7)砖块须保持干燥，不得受潮、受雨水侵蚀。涂抹灰浆过程中，不得污染非结合面。

(8)异型砖槽口间须合缝，相互扣咬，设置位置应预先留设好。砖间有填充耐火棉板处，须压死挤紧。

(9)悬挂砖旋吊根基须焊接牢固，吊环与悬挂砖握紧，锯齿面处于垂直状态，设置间距满足要求。

(10)拉钩砖逐层砌筑，逐层放置拉钩。拉钩钩头须嵌卡与两砖间钩槽中，合砖后，砖体不前后位移。

(11)砖体间膨胀缝留设预选设置，耐火棉板由里至外均匀铺设，砌砖过程中，将其挤压密实。挤压后，膨胀缝宽度满足要求。

4.2 旋风筒分离器炉墙、床下启动燃烧器炉墙、及密相区和水冷风室炉墙浇注料工艺要求

(1)耐火浇注料、耐火保温浇注料、保温浇注料为半成品，在近于施工部位平台处采用机械加水搅拌，即时搅拌即时使用。耐火浇注料搅拌加水量为搅拌重量的8%左右，耐火保温浇注料、保温浇注料搅拌加水量以握起成团不松散为准。

(2)浇注料施工部位按图纸设定间距焊接浇注料内支撑，间距一般为200×200，焊接须牢固，并错列布置，焊件高度控制在距浇注高度-25mm位置。浇注料内支撑件须进行沥青涂刷，涂刷须均匀满涂。

(3)保温浇注料、耐火保温浇注料浇筑以木板拍打挤压，逐层拍打逐层挤压至密实即可。每层拍打挤压厚度和高度均保持在30mm以下。拍打过程中逐步加料，直至设计要求。

(4)耐火浇注料浇注高度一次不超过30mm，振捣采用袖珍震动棒，振捣过程中，以浇注料表面不泛浆为准。

(5)浇注料模具支撑以方木固定牢靠，模具表面平整光滑，并敷以薄镀锌铁皮蒙面，模板接缝处以海绵填衬，向浇注料面用胶带粘贴接缝。

(6)对于悬吊部位的耐火保温浇注料，于悬吊部位下部立模，于其封顶上部开孔，由孔洞处向下灌注，易于振捣、拍打挤压，保证浇注料浇筑密实。

(7)膨胀缝设置须预先留设，在模板上固定膨胀用材。对于软质填充类膨胀缝，采用硬质泡沫预填塞，浇注后挖出，再填耐火纤维棉或硅酸铝绳。

(8)耐火浇注料浇注后进行轻微洒水养护，时间为3天。洒水过程中，不得将水泼洒至其它部位。

(9)浇注后浇注料表面在接缝、转角等处若有突起渣粒，应用磨光机打磨平整。

5　质量水平

旋风筒分离器炉墙、床下启动燃烧器炉墙、密相区和水冷风室砖体、浇注料质量水平：

(1)浇注料内部支撑件焊接以划线确定位置，支撑件与结构部位焊接牢固，支撑件顶端与向火面距离调节在25mm。支撑件表面沥青涂刷均匀充分。

(2)筑炉部位耐火浇注料、耐火保温浇注料、保温浇注料内部拍打振捣密实，每一部位均采用一次浇注成型法，不留设施工缝，整体效果好。

(3)膨胀缝于立模过程中按设计定位留设，膨胀缝位置正确、不偏移。

(4)耐火浇注料耐火保温浇注料、保温浇注料表面平整光滑，无蜂窝麻面现象，模板接缝处通过打磨与面层高度一致。

(5)耐火浇注料、耐火保温浇注料浇筑采用由上向下灌注振捣的方法施工，浇筑料密实程度达最好状态。

(6)耐火砖、耐火保温砖、保温砖砌筑位置准确。设置拉钩处，砖体钩拉牢靠，砖面平整圆滑。楔型砖抵扣牢靠，伸缩缝耐火棉板填充密实。

(7)吊挂砖悬挂牢固，其锯齿状侧边与浇注料浇筑紧密咬合，吊挂砖与浇注料形成一体。

(8)耐火砖、耐火保温砖、保温砖砌筑灰浆饱满、均匀，按要求厚度控制在1～2mm范围内。

(9)耐火砖、耐火保温砖、保温砖错缝砌筑形成整体，相互抵压结合。

６　采用的工艺及经验总结

贾汪电厂一期工程#1、2流化床锅炉炉墙砌筑取得的成绩是较为显著的，总结为以下10个方面：

(1)结构顶部下方耐火、保温浇注料浇筑由结构顶部开孔向下振捣浇筑，保证了浇注料振捣挤压密实。

(2)合理地将浇筑区域划区划块，使每一浇筑区域与设计独立区域相符，保证了浇注料整体性，不出现施工缝。

(3)模板做按浇筑区域形状整体制做，一次固定到位，保证浇筑位置浇注料成型后形状统一，不出现接模处变形、齿槽状接口及相邻区域外形偏差。

(4)模板向浇注料外表面蒙薄镀锌铁皮，板间拼缝敷以软海绵挤压密实牢固并贴薄胶带遮于拼缝面层，保证浇注料面层光滑平整，模板拼缝处不漏浆。

(5)浇注料配合比施工现场把握，随配随浇，专员监督。一部位浇筑以一次性浇筑完毕为原则。各个部位（特指特殊部位），创造条件（如模板、结构件部位开孔，利于震动棒插入），将耐火浇注料浇筑全程使用采用袖珍震动棒振捣，保证耐火浇注料内部密实。

(6)旋风筒进出口烟道 形膨胀缝处耐火浇注料在一侧浇筑施工完毕后，采用δ=50聚乙烯硬泡沫板涂胶水紧贴于施工完毕完毕侧，立模与完毕侧紧扣定位后进行浇筑。浇筑成功后，挖去聚乙烯硬泡沫板，即形成规则平整的膨胀空隙。聚乙烯硬泡沫板易于切割、粘贴定位，固定效果好，便于去除，去除过程中不伤及浇注料。

(7)旋风筒底部上下扣口膨胀缝处浇注料浇筑，于金属膨胀节安装前，即进行上部插口下方管道内侧浇注料浇筑。安装后，插口背面里侧浇注料由于提前浇筑，浇注料密实、位置准确，避免后期浇筑因里内空间小，浇注料浇筑不到位，且不密实易脱落，火焰、烟气窜于外与金属膨胀节直接接触，造成超温和损坏。

(8)耐火砖拉钩基座于旋风筒内壁划好位置点焊接固定，砌筑过程中以基座为控制点砌筑，即保证拉钩钩位准确，又保证耐火砖与拉钩位置一致，钩拉紧固直接，施工效率提高。

(9)旋风筒内部保温砖、保温耐火砖、耐火砖砌筑过程中，以圆筒中心线为基准，逐层调节，使砖表面始终围绕中心处于等半径位置，避免机组运行中某一突出区或凹点周围遭过多磨损。

(10)施工区域砖体预先备好，注明位置、使用块数、摆放结构及灰缝保持的精确厚度数，便于施工控制，避免错用、代用和偏位。