中国江苏鹏飞集团6月22日与非洲卢旺达CIMERWA LTD水泥公司成功签约，在非洲卢旺达建造一条日产1500吨水泥熟料生产线。  

文章来自:江苏鹏飞集团股份有限公司 http://www.jspengfei.com.cn

（一）回转窑起动前准备工作

1、回转窑点火前应检查下列内容：

a)        检查窑内各段砖衬的砖缝要直，缝隙应符合砌筑要求，整体表面要平整，不允许有台阶，镶砌要牢固，砖衬无损坏、无残缺；

b)        若窑内挂有链条，应检查链条悬挂是否正确，花环式挂链中心角和空间高度是否符合要求，链条彼此间的自由活动程度及紧固件有无松动；

c)        检查下料斜坡位置是否正确，其上的衬砌尺寸是否正确，是否光滑；

d)        检查轮带与托轮的接触状况及表面有无裂纹、缺陷，并清扫托轮表面；

e)        检查轮带与挡轮的位置是否正确；

f)          检查传动装置中齿轮的轮齿有无损坏及大小齿轮啮合情况；

g)        检查密封装置密封是否良好；

h)        检查大齿圈的对口螺栓及各联接螺栓有无松动、断裂、脱落现象；

i)          检查窑筒体各焊接缝有无裂缝，各基础有无裂纹和沉陷；

j)          检查托轮轴承组中油量是否充足，有无漏油现象，润滑油是否清洁；

k)        冬季应检查润滑油是否已凝固，若油已凝固需将油加热，油温应超过油凝固点10℃；

l)          检查各冷却装置的水管、阀门、接头等有无损坏，水流是否畅通，有无漏水或堵塞现象，水量是否充足；

m)      检查监测仪表的线路是否接通，测量位置是否准确，测量点元件是否完好无损，回转窑制动装置及各开关是否正常；

n)        检查附属设备试运转是否正常；

检查中发现的问题，经处理确认全部合格后，再检查窑内及附属设备内确实无人后，看火工方能发出联系信号进入点火程序。

1.2 点火

点火程序详见调试人员编写的调试说明书及工艺操作说明，此处仅重点强调以下几点：

a)          点火过程是回转窑与窑尾系统和窑头系统密切配合操作的联运过程，应以窑尾温度作为控制点谨慎操作。首先应注意安全，燃料喷入窑内尚未点燃时，不得向窑内探望，同时窑头前面不能有人。燃料燃烧后，应注意窑尾排风系统的正确配合，不得将未完全燃烧的煤粉吸入窑尾系统以防爆炸。其次，根据窑尾温度，严格按调试方案决定何时向窑内喂料和喂料量的多少，并与窑速相配合；

b)          新窑的烘窑及第一次点火应特别谨慎，需严格按调试方案的升温曲线操作，温升梯度不能大，且应有一稳定温度时间。它除砖衬的需要外，对设备而言也是必须的，升温时窑筒体的温升远快于轮带，控制不好将会使其间的间隙消失，而易造成“缩颈”现象，影响窑的正常运转，这时必须时刻注意其间隙的变化情况，调整温升使其在任何时间都能有2mm左右间隙，同时应根据实际温度曲线而决定翻窑间隔时间和角度；

c)          已经运转的窑，停窑后再点火时与b所述一样也要严格按规定操作，只是没有烘窑阶段和转窑间隙时间，转窑角度有些不同而已；

d)          对于湿法窑等其窑尾温度控制及其相应操作，应按其调试方案进行。

（二）起动和停窑的操作

2.1 起动

o)        由主传动改为辅助传动时的起动：

首先停止主电动机，然后合上辅助减速器出轴上的斜齿离合器，同时斜齿离合器上限位块拨动了限位开关，使主电动机无起动的可能。此时，即可起动辅助传动装置；

p)        由辅助传动改为主传动时的起动：

停止辅助传动电动机，使离合器脱开，同时驱动机构上限位块松开限位开关，使主电动机有起动的可能。此后，便可起动主传动装置；

q)        使用辅助传动时需注意的事项：

当主电源中断，主电动机不能开动时，为了避免窑筒体弯曲需盘窑时，或为了检修，想把窑筒体转到一定方位上停止时，均可使用辅助传动。应当指出，使用辅助传动时，由于窑速很慢，托轮轴承是间隙润滑，因此最好不要长期使用（不超过半小时），否则可能产生油发热或功率上升现象。甚至当衬瓦出现干摩擦时，托轮轴会沿着衬瓦作类似于窑筒体内物料的翻流运动，从而产生撞击声甚至烧瓦。如果必须较长时间使用，应密切注意各托轮轴承的润滑情况，定时用人工向轴颈上浇油，同时也应经常检查主、辅减速器的润滑和温升情况。

2.2 停窑

生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查、修理工作；有时则长期停窑，进行检修工作。停窑的机会虽应尽量减少，但却是不可避免的。无论是长期还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。

2.2.1 长期停窑

2.2.1.1 如果预期停窑时间超过4小时则应按长期停窑操作，此时应注意：停窑前应减少喂料，控制窑尾温度低于正常指标。待窑尾温度继续下降，再进一步减少喂料直至停止向窑内喂料，对湿法窑还应在窑尾适当加水，防止温度升高烧坏链条。

2.2.1.2 停窑熄火时，将燃烧器拉出，根据检修任务情况将窑内部分或全部物料卸出。湿法窑修理和更换链条时，如窑内物料未烧空，可根据链条长短及间断喂料的时间，适当减少排风量并加水冲洗，保证链条带内无料。

2.2.1.3 停窑后，不要立即中断靠近窑头两挡托轮轴承组的冷却水，待窑筒体冷却后方可关闭。

2.2.1.4 刚停窑后，窑正处于热状态，如不经常定时转动窑筒体，一方面窑中心线最易发生弯曲；另一方面，在热态窑筒体冷却收缩过程中，各档轮带与托轮之间的静摩擦阻力在窑筒体中会产生拉伸应力，而且该力不断增加直到克服了轮带与托轮之间的摩擦力，使轮带与托轮之间产生相对滑移，从而使窑筒体内应力释放。但是，在窑筒体的拉伸内应力克服轮带与托轮这间的摩擦力之前，各档轮带处的窑筒体中的拉伸内应力就会传给带挡轮档的轮带，作用在挡轮和基础上，此种情况下，作用在挡轮的轴向力是相当大的，是除带挡轮支承装置档外，其它各档的轮带与托轮之间静摩擦力的总和。如不经常定时将热态窑筒体转动至冷态，在挡轮处产生的轴向力约为斜放的窑筒体转动时自重产生下滑力的4~8倍（支座数不同而不同）。如此大的轴向力对挡轮装置和土建基础都可能带来危害。现实中，有的厂的挡轮装置基础被掀翻或土建基础出现水平裂纹，均由于热态停窑操作不当引起的原故。因此，为保证窑中心线不发生弯曲及设备和土建基础不出事故，在长期停窑时，务必将热态窑筒体按下列规范转动至冷态，这是至关重要和慎重的工作。

窑冷却后，如果须长时间停窑时，窑筒体应每7于转动90°或180°，以防窑中心线发生弯曲变形。

2.2.2 短期停窑

2.2.2.1 若停窑时间不超过30分钟，此时需：

a)          停止喂料；

b)          停止喷煤，但风机应继续转动一会，以冷却喷嘴；

c)          可稍关小排气系统中的闸门；

d)          停窑后10min转窑一次，转动1/2圈。

2.2.2.2 若停窑超过30分钟，应附加下列各点：

a)          为使窑温降低不致过快，应关闭窑尾风机，停止排风；

b)          停窑后，按长期停窑规定办法，进行转窑和检查；

c)          湿法窑停窑前15~30分钟停止喂料，加水冲刷，以防结泥巴圈。

2.2.3 停窑后应检查以下各项：

a)      各部分冷却水是否已完全排除干净；

b)      各个磨损面的情况，轴和衬瓦的间隙，大小齿轮的间隙等情况；

c)      所有联接螺栓是否有松动、损坏现象，特别是大齿圈的联接螺栓，窑筒体及弹筑板等的焊缝有无裂缝等；

d)      各润滑点的润滑油是否需要更换、清洗或补充。如需要更换应将存油放掉，清除干净，再重注新油；

e)      挡轮、窑头密封、窑尾密封等是否需要调整或更换磨损件。

（三）   液压挡轮操作、维护要求

窑设置液压挡轮，托轮与轮带轴线是平行安装的。窑筒体在自重作用下下滑。下滑到一定位置后，经限位开关启动液压油泵，靠泵断电、换向阀换向，窑筒体重新靠自重下滑。

具体操作要求见挡轮油泵站说明书，这里仅强调指出：

a)要严格控制窑的上窜及下滑的速度,一般应稳定在0.2mm/min以下。否则，窑移动速度过快有拉伤传动齿轮和托轮及轮带的危险：

a)           要经常注意油泵站压力表的读数，控制在设定的范围内；

b)           停窑或用辅助电动机转窑时，不得开动油泵。长期停窑时，挡轮所处的位置应符合回转窑总图上的要求；

c)           油泵站要加强维护保养，应建立严格的岗位责任制，以确保设备的安全运转。

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鹏飞公司http://www.jspengfei.com.cn 在辊压机正式投产前,有严格的调整试车和检查验收程序,全部满足要求，方能正式投产。

1    (1) 首先检查各应试部分是否已达到规定的安装要求。

    (2) 试车所必须的工具，仪器及其物品应准备就绪。

    (3) 减速器的内腔经检查加入足量的润滑油。

    (4) 干油站和其他人工加油(或脂)点确认加入足量的润滑脂(油)。

    (5) 液压站内腔检查加入足量的液压油。

    (6) 大、小蓄能器应按要求充氮。

2空负荷试车过程。

    (1) 人工检查各需要运动的部件有无卡碰现象。

    (2) 在无负载情况下检查主电机和其他各电机的转向。

    (3) 若设备在用户厂库存超过六个月，则要求减速器单独连续试车四小时，试车后应更换润滑油。

    (4) 调整进料装置的侧挡板，使之与辊端间隙不大于1mm。

    (5) 将挤压辊推之辊缝最小位置，施加挤压力前启动两主电机连续运转1~2小时，检查运转情况。在此过程中主要是进行目测和听音检查。

    (6) 上述试车确认正常以后，缓慢增大挤压力直至正常试验压力，包括调压过程在内，空负荷试车4～6小时。在该过程中，最初的挤压力不应高于正常工作压力的50%。

    (7) 同时试验水冷系统，检测系统。

3试车的检查：

    (1) 挤压辊在机架框架内的滑动是否顺利，两侧轴承座有无发生偏斜。

    (2) 两挤压辊的设定最小辊缝值能否满足实际要求，应保证两辊面不发生摩擦。

    (3) 挤压辊轴承的温升是否正常，润滑是否良好。

    (4) 减速器有无噪音，温升情况是否正常。

    (5) 进科装置，传动系统等。

    (6) 扭力支承等运动中的活动关节是否灵活。

    (7) 两侧主油缸和所有液压元件是否有渗漏现象。

    (8) 检查减速器的油位变化，检查干油站的油脂水平变化，检查液压系统的压力变化。

(9) 各水冷系统能否按要求正常工作。

(10) 缩套联轴器的联接是否可靠，检查皮带张紧情况。

(11) 各处联接螺栓有无松动情况。

(12) 电气系统及检测元件工作是否正常。

(13) 检查主电机的电流变化，试验功耗和电机温升。

(14) 检查验算挤压辊实际转速。

(15) 检查各重要受力件的受载情况。

5加载试车的启动顺序

(1) 使电气控制系统处于工作状态。

(2) 起动主轴承润滑系统电机。

   (3) 起动主电机。

(4) 起动液压系统电机，给液压系统加压。

(5) 从后向前依次起动排料系统和后续配套设备。

(6) 起动金属探测器和除铁器。

(7) 从后向前依次起动喂料系统，开始喂料挤压，喂料速度开始应稍慢一些，待设备稳定后再加快到规定试验需要量。

(8) 起动喂料系统的同时，缓慢打开喂料仓下的闸门，使物料通过。

第一次加载试车若无故障发生需连续试验1～3小时。

6试机的正常停机要求

    (1) 应按照顺流方向，从前向后依次关停辊压机前的喂料系统和相关设备。

    (2) 解除金属探测器和除铁装置的工作状态。

    (3) 关停辊压机主电机和解除组成部件的工作状态。

    (4) 按顺流方向依次关停辊压机后的出料系统和配套设备。

    (5) 各处的关停要求在物料排空时进行。

    (6) 停机后应使液压系统卸压，有要求时可保持一定的时间。

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    球磨机系统用于氧化铁的超细粉磨，具有台时产量高，生产综合成本低，易于操作和管理，产品质量易于控制等优点，但也存在电机功率大，电耗高，对超细粉磨产品质量还难以达到要求等缺点。提高管磨机效率、降低电耗，是管磨机研究的最重要的课题。
1　普通开流磨存在的问题
　　象粉磨任何物料一样，普通的开流管磨机粉磨氧化铁也存在台时产量低、电耗高等问题。在平均粒径为4.5μ时，平均电耗高达134kwh/吨。主要的原因是：现在用于粉磨氧化铁的开流管磨机技术都是套用粉磨水泥的开流管磨机，其衬板、隔仓板型式没有大的改变，更不用说考虑各技术参数与氧化铁的粉磨特性相适应的问题。其仓位长度分布、研磨体级配、隔仓板流通率等重要技术存在不合理的因素，因而导致了粉磨效率低，电耗高等问题。
　　根据鹏飞销售网对粉磨氧化铁的球磨机(管磨机)所作的调查和分析，发现它存在以下几个问题：⑴球、段仓间隔仓板篦孔尺寸较大（12mm），物料从球仓到段仓的流动几乎是畅通无阻，大量的粗物料（5mm以上）进入段仓，糊磨现象严重；⑵磨内物料流速太快，从而导致料球比过低。如Ф1.5×5.7m磨机正常停磨时，球仓内几乎没有存料。这样，生产时球砸球，不但效率低，而且磨音特别大，球耗及衬板消耗高；⑶磨内物料温度高达200～240。C，粉磨工况恶化。“氧化铁超细粉磨技术”只有解决这些问题，才能大幅提高磨机产量，达到增产降耗的目的。
2　鹏飞氧化铁超细球磨机粉磨技术核心是磨内筛分装置，对各隔仓装置、各技术参数作相应的设计与调整，从而大幅提高粉磨效率，达到增产降耗的目的。磨内筛分也改变了球仓的物料分布，粗物料含量提高，便于集中破碎，提高了球仓的粉磨能力。在球、段仓间增设物料筛分装置后，它有效挡截粗物料，进入段仓的物料只有易于研磨的微粉（小于0.5mm），出磨细度易于控制，粉磨效率高。
　　磨内料位调节是针对磨内物料流速过快或过慢而设计的一项技术。对氧化铁的超细粉磨，因其易磨性差，质量要求高，因而产量较低。如果控制不好，磨内料球比就会严重偏低，往往不及正常状态时的三分之一。因此，强化料位调节尤其必要。“鹏飞氧化铁超细球磨机粉磨技术”根据对产、质量要求和粉磨物料的特性，使用溢流隔仓板、溢流出口篦板和挡料圈，有效控制磨内料球比在一个合理的范围以内，大幅提高粉磨效率，降低磨音，并降低研磨体和衬板的消耗。
　　氧化铁超细粉磨由于产品质量要求高，一般成品细度控制在20μm以下，平均粒径4μm～8μm，使用普通的钢段难以达到质量要求。但在普通的开流管磨机内，因为段仓内存在大量的粗颗粒，完全使用微型钢段效果也不好。而“氧化铁超细粉磨技术”，通过物料筛分装置分选后进入段仓内的微粉，颗粒的均齐性比较好，使用微型钢段粉磨效率明显提高。由于有针对性地采用了上述多项技术措施，从根本上消除了恶性粉磨现象，系统的粉磨效率提高30%～50%。
　　由于“鹏飞氧化铁超细球磨机粉磨技术”全面优化了粉磨过程，克服了普通管磨机内诸多不良的粉磨过程和现象，并针对具体矿物的粉磨特性、产、质量要求而设计多项合理的技术参数，因而大大提高粉磨效率，生产高质量要求的产品。通过生产实践的证明，“鹏飞氧化铁超细球磨机粉磨技术”可比普通管磨机提高台产30%～50%，节电30%～40%左右，降低金属消耗40%～50%。

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