向丰田学习已经是全世界企业的意愿, 丰田能够在短短的几十年内超越强大的竞争对手并且还将一直快速向前迈进, 其中肯定有些因素是值得我们学习的. 应广大客户的要求, 2008年6月,精工咨询公司第二次组织客户参观广州丰田活动,来自20多家公司的中高层管理干部在深圳集结后,怀着愉悦的心情朝广州出发了。

这次活动精工咨询还配有专门的精益生产顾问随行, 随时为大家进行答疑。 专家曾经在世界著名公司工作几十年, 有十几年的顾问工作经验, 熟悉丰田生产方式, 并且辅导了非常多的成功案例, 擅长辅导企业推行精益生产,协助企业解决成本, 质量, 设备, 交货期等方面的问题,帮助企业进行现场改善以及流程优化。

专家在酒店给大家介绍完丰田的看点后,大家朝着丰田的方向出发了, 在快要到丰田的路途中, 看到很多丰田的供应商设立的工厂, 好像渐渐的印证了丰田零库存的概念!到达丰田后, 首先看到的丰田的目视化管理: 厂区分布图和工艺流程图. 负责讲解的人员熟练的介绍了丰田的概况后, 进入了正式现场的参观, 首先是培训区,丰田的培训地点分布在现场, 甚 至工位旁边, 充分的体现了“三现主义”. 这次参观的是丰田汽车组装车间, 在参观中学员的心得总结如下:

1. 共有95家供应商，其中15家主要供应商在工厂隔壁建厂，保障90%以上物料供应。
2. 生产布局立体化，物流没有往复运送的浪费。
3. 现场5S做的非常规范,笔者从现场物件的各个侧面检查过,连通道栏杆的底部都是一尘不染,确实佩服.
4. 培训非常到位,营造的环境也非常好,员工都是自动自发的遵守各项规定,每个人在斑马线前都会进行一个左,右,前,后的确认动作,自觉走斑马线,其中包括清洁人员.
5. 一线员工月流失率5%。公司有完善的培训体系，确保员工流动的影响降到最低。
6. 员工入职上岗，晋升前都需要经过1-3周培训,即使是办公室职员都需要到现场实习打螺丝等工作。上岗后，由老员工做工作中培训，直到能够独立操作。
7. 有导师给工人以边干边学的指导培训
8. 为减轻员工负担，很多工位使用无重力作业装置
9. 员工对改善提案积极性很高，激励因素除10-200不等的奖励外，主要是团队间提案数公布后的荣誉竞争。对没有提案的团队不予批评或惩罚。
10. 只要提案改善的效果比现状好，就值得表扬。管理层不会认为要改进得更好是员工份内的事而吝于表扬。一般提倡的改善范围包括: 成本,效率,安全,环境等.
11. 生产线不同颜色，不同款式的车混线生产。
12. 目视化与安东配合紧密，通过安灯和实时目视管理看板将整个工厂的运作效率随时视觉化了
13. 员工每工作2小时，休息10分钟。
14. 丰田采购零配件的车辆都是专门设计的,为开放型设计,即集装箱的侧面都是可以打开的,以便工作高效; 装零配件的箱子就是丰田的原料箱,可以直接放到生产线上使用的,不用进行任何的装卸工作,将浪费减少到最低.厂房设计也是开放式的,原料车可以直接开到生产线上.

在参观的过程中,学员踊跃提问,都得到了丰田讲解人员的耐心讲解. 参观完成后, 回到酒店由精工的专家组织和大家一起交流分享以及答疑,

将参观的收获转变为实际的行动.

时间过的真快, 广州丰田之旅圆满结束了, 大家带着收获满载而归!