一．光泽不好、亮度不够
    主要原因： 1．UV光油粘度太小，涂层太薄。
                2．乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
                3．UV油涂布不均匀。
                4．纸张吸收性太强。
                5. 网纹辊太细，供油量不足。
    解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。

    二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘
    主要原因： 1．紫外光强度不够。
               2．紫外灯管老化、强度减弱。
               3．UV光油贮存时间过长。
               4．不参与反应的稀释剂加入过多。
               5．机器速度过快。
               
    解决办法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于20w／m，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。

    三、印剐品表面UV光油涂不上、发花
    主要原因： 1．UV光油粘度小、涂层太薄。
               2．油墨中含调墨油或燥油过多。
               3．油墨表面已晶化。
               4.油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。
               5．涂胶网辊太细。
              
    解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。

    四、UV 上光涂层有白点和针孔
     主要原因： 1．涂层太薄。
               2．网纹辊太细。
            3．非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多。
                4．印刷品表面粉尘等较多。
    解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。

    五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
    主要原因：1．UV光油粘度过高。
              2．涂布辊太粗不光滑。
              3．压力大小不均匀。
              4．涂布量过大。
              5．UV光油的流平性差。
    解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光,可加入光量流平剂。

    六、UN光油附着力不好主要原因：
              1．印刷品油墨表面晶化。
              2．印刷油墨中的辅助材料不合适。
              3．UV光油本身粘附力不足。
              4．光固化条件不合适。
    解决办法：印刷工艺要提前考虑上条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。

    七.UV光油变稠、有凝胶现
    主要原因：1．UV光油贮存时间过长。
              2．光油未能完全避光贮存。
              3．贮存温度偏高。
    解决办法：注意UV光油的有效使用并严格避光贮存。贮存温度以5-25。

    八、残留气味大
    主要原因：1．干燥固化不彻底。
              2．紫外光源不足或灯管老化。
              3．UV光油抗氧干扰能力差。
              4．UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
    解决办法：UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换UV光油品种。